1. Зовсім новий і недорого
2. повна модернізація
3. устаткування оновилося
4. Облік, контроль і ще раз контроль

Наш корпоративный союз banwar.org

Румунія має давні культурні зв'язки з Францією, і це відбивається не тільки в схожості мови, кухні та архітектури, а й в традиціях автомобілебудування. Так, єдиний завод з виробництва легкових автомобілів Dacia, що в невеликому містечку Міовені в районі Пітешті, був побудований за допомогою французького Renault. На ньому десятки років поспіль випускали одну модель, яка є не чим іншим як модернізованої Renault 12 модельного 1965 року. Її виробництво припинилося тільки після того, як концерн Renault розробив нову модель для заводу Dacia.

Зовсім новий і недорого

Румуни в наступному році стануть громадянами об'єднаної Європи (ЄС), тому вони почали відчувати потребу їздити на сучасних автомобілях. Втім, грошей на покупку нових машин європейських марок, як і у більшості жителів Східної Європи, у румунів недостатньо (середня заробітна плата в країні становить 200 - 300 євро). Тому керівники концерну Renault, викупивши у держави в 1999 році завод Dacia, задумали випускати на ньому автомобіль для місцевого ринку і ряду країн, що розвиваються. Проект «Х90», який розроблявся французами спеціально для випуску в Румунії, замислювався як недорога, але сучасна легковик, що відповідає вимогам більшості молодих «нових європейців», тобто жителів країн, які нещодавно приєдналися до ЄС. Але вийшов в результаті Logan зацікавив не тільки румунів, росіян, українців, жителів Близького Сходу і Латинської Америки, але і покупців Західної Європи.

повна модернізація

Паралельно з роботою над створенням нової моделі, фахівці концерну Renault почали модернізацію автомобільного заводу, де повинен був початися виробничий цикл Logan. Як і більшість підприємств соціалістичного типу, завод Dacia був промисловим гігантом, на якому працювало майже 30 тисяч чоловік. На території близько 3 млн. Кв. метрів розташовувався ряд виробництв комплектуючих, які робилися на обладнанні, давно «просять» на звалище. Випускати тут якісні автомобілі виявилося практично неможливо, тому перед тим, як розміщувати виробництво абсолютно нової моделі, французи поступово модернізували існуючі. Так спочатку з'явилася SuperNova, потім Solenza, рестайлінгу піддався вантажопасажирський Pick-Up. Нове обладнання, система менеджменту, європейські стандарти роботи і контролю якості впроваджувалися на Dacia поступово, протягом декількох років.

Ще один важливий крок до випуску продукції високого рівня - робота тільки з комплектуючими відповідної якості. На першому етапі французи перевірили якість виробництва головних вузлів і компонентів, а також скоротили кількість постачальників. Наприклад, якщо для колишньої моделі Dacia комплектуючі надходили від двохсот компаній, то для Logan їх кількість зменшилася до 143-х. Місцеві комплектуючі та матеріали низької якості замінили імпортними. Наприклад, кузова Logan`ов сьогодні роблять з місцевої стали тільки на 5% - румунські сталевари не змогли задовольнити вимоги автомобілебудівників. Близько 65% стали купується в Італії, ще 30% - в словацькому Кошице (до речі, звідти постачають сталь і на вітчизняний Запорізький автозавод). Однією з особливостей заводу Dacia є виробництво великої кількості комплектуючих на території підприємства - тут роблять сидіння, електропроводку, деталі інтер'єру, бампера, двигуни і коробки передач. Таке розташування постачальників полегшує контроль якості цієї продукції в порівнянні з тим, якби все це робили далеко від заводу. Втім, сьогодні керівництво концерну Renault допомагає налагодити систему якості не тільки постачальникам Dacia, а й їх суміжників.

устаткування оновилося

З приходом французів на румунський завод змінилося дуже багато чого. Найбільш помітно оновилися засоби виробництва. Наприклад, в цеху штампування кузовних деталей можна побачити кілька поколінь пресів. Деякі з них працювали на Dacia і раніше. Але французи піддали їх суттєвої модернізації - всю електронну та гідропневматичне начинку повністю замінили, механічну частину оновили на 80%. Ще частина пресів, реконструйованих подібним чином, привезена з інших заводів Renault. Але більшість верстатів тут нові, вироблені іспанською компанією Fagor. Наступного року керівництво заводу планує замінити такими пресами інше штампувальне обладнання, навіть минуле модернізацію. Глобально змінився цех фарбування - тут впроваджена сучасна лінія обробки кузовів перед фарбуванням, з'явився ділянку катафорезу і вдосконалена система фарбування, що дозволяє фарбувати машини в один з 12 кольорів, 8 з яких - «металлики».

Головна відмінність румунського заводу Dacia від більшості автоскладальних підприємств Західної Європи - повсюдне використання ручної праці. На всіх етапах виробництва автомобілів тут трудяться люди. Кількість операцій, що виконуються роботами, не перевищує десятка. З огляду на невелику вартість робочої сили в цій країні (середня заробітна плата на заводі становить близько 300 євро), така організація збирання цілком виправдана. Але при цьому професійний рівень персоналу повинен бути дуже високим. Для цього 150 чоловік навчалися в спеціальному Техноцентрі Renault, потім вони передавали знання іншим працівникам Dacia в спеціальних навчальних класах, розташованих прямо на виробництві. Всього за 5 років присутності французів на навчання персоналу витрачено 1,25 мільйона годин! Значно поліпшено умови роботи і побуту службовців, впроваджена європейська система якості виробництва. Завдяки таким зусиллям істотно скоротилася кількість нещасних випадків, виріс професіоналізм, а головне - підвищилася якість продукції.

Люди тут працюють в 3 зміни, а конвеєр може зупинитися не більше, ніж на 6 хвилин за добу. Такий напружений ритм можна підтримувати, якщо на виробництві налагоджено чітку постачання комплектуючих для збірки. Згідно зі світовим досвідом організації поставок на заводі Dacia немає великих складів запчастин. Весь процес доставки комплектуючих комп'ютеризований. Наприклад, з цеху фарбування в спеціальне приміщення спрямовується близько 100 забарвлених кузовів. Залежно від плану виробництва, кузов певного кольору вибирається комп'ютером зі складу та подається на конвеєр. Кожна майбутня машина оснащена «паспортом», де вказано колір, комплектація, дата закінчення виробництва і приналежність її певного замовника (дилеру). Відповідно до «паспортом» на конвеєр подаються деталі, призначені для конкретної модифікації. Кожна деталь затримується на складальному виробництві приблизно на 2 години - за цей час вона привозиться на ділянку і монтується в автомобіль.

Облік, контроль і ще раз контроль

Складальні конвеєри легкових автомобілів на більшості заводів світу схожі один на одного. Але що вразило на румунському підприємстві - ретельність контролю випущеної продукції. По-перше, на етапі діагностики якість готової машини перевіряється всілякими сучасними приладами. Проводиться перевірка на водонепроникність, тест гальмівної системи і ходові випробування. До цього додається скрупульозний контроль складання цілим загоном фахівців. Кілька десятків людей перевіряють якість остаточного складання машин - кожен на своїй ділянці. Якщо контролер зауважує огріхи, машину знімають з конвеєра і усувають неполадки. Таким чином вдається досягти дуже високого рівня якості Logan і з упевненістю відправляти їх не тільки на внутрішній ринок, а й споживачам із Західної Європи. На кінець 2005 року з конвеєра заводу Dacia сходило 680 автомобілів Logan і 70 фургонів щодня. У 2006 році завод планує випустити 200 тисяч машин 60% яких надійде на експорт, а також відправити на складальні заводи 150 тисяч комплектів для збірки Logan. Уже в поточному році модельний ряд Dacia поповниться комерційним фургоном, в наступному - універсалом. Що стосується планів виробництва моделі Logan по всьому світу, то керівництво Renault планує довести їх випуск на заводах чотирьох континентів до мільйона одиниць в 2010 році.

Двигуни для Renault роблять на Dacia

Один з найсучасніших ділянок підприємства - виробництво двигунів і коробок передач. На ньому теж багато ручної праці, але існують автоматичні або напівавтоматичні лінії, де люди всього лише контролюють процес виробництва роботами. Перед кожною наступною операцією складання мотора електроніка перевіряє якість попередньої. Тут виробляють мотори не тільки для Dacia Logan (бензинові робочим об'ємом 1,4 і 1,6 літрів, що випускаються за ліцензією Renault), але і для комерційних моделей Dacia Pick-Up і Renault Kangoo (дизель 1,9), готується до виробництва ще один дизель 1,5 л, а також механічні коробки передач до них. Приблизно 40 - 50% деталей для двигунів і КПП місцевого виробництва - наприклад, всі алюмінієві деталі виливаються у власному ливарному цеху. Кожен день завод в Міовені випускає 1300 двигунів і 1100 коробок передач, частина яких відправляється на експорт.

Завод без складання

Світовий проект Logan має на увазі, що автомобіль випускають не тільки в Румунії, але і на багатьох інших підприємствах Renault по всьому світу. Але кузовні деталі для цього автомобіля роблять тільки на заводі Dacia, тому комплекти для виробництва автомобілів формуються саме в Міовені. Logan збирають CKD-методом (зварювання, фарбування кузова, збірка автомобілів) в декількох країнах світу - Росії, Марокко, Колумбії, Ірані та Індії. Для того, щоб на ці підприємства відправляти складальні комплекти, на території заводу в березні 2005 року побудували сучасний логістичний склад, який формує машинокомплекти для складальних заводів. Центр CKD-складання, за запевненнями керівництва компанії, є найбільшим подібним підприємством в світовій автомобільній промисловості. У приміщення площею 35 тисяч квадратних метрів (в 2006 році його добудують до 60 тис. Кв. М) звозять ті ж комплектуючі, що і на складальний конвеєр Dacia в декількох сотнях метрів звідси. Незабарвлені кузовні панелі надходять з цеху штампування, двигуни і КПП - з заводу моторів, інші деталі привозять з підприємств-суміжників. Відповідно до замовлень зарубіжних заводів, всі ці деталі упорядковано і відправляються на складальні заводи. Колектив з 250 чоловік в поточному році підготує 150 тисяч комплектів Logan, а через два роки - 350 тисяч.

Сергій Матусяк
фото автора

Якщо ви знайшли помилку, будь ласка, виділіть фрагмент тексту і натисніть Ctrl + Enter.